Kırık İğne Prosedürü Neden İhtiyaç Duyulur?

Kırık iğne prosedürü nasıl ortaya çıktı ? Neden ihtiyaç duyuluyor? Ne faydası var? 

Bu sorulara geçtiğimiz yıllarda , çoğu kimse doğru cevap veremezdi ancak günümüzde markaların ve firmaların eğitimleri ve uygulamaları ile bu konular artık daha anlaşılır ve bilinir durumdadır.

Yine de açıklamanın faydası olacağını düşünüyorum.Nasıl ve neden ortaya çıktı?

Aslında , bu konu sadece kırık iğne konusu değildir.Kesici , delici , sert , keskin uçlu vb. insanlara zarar verecek bütün malzemelerin işletme içinde kontrol altında tutulması gerekir.

Bu malzemeler hem işletmede çalışanlar , hem müşteriye sevk aşamasında depo çalışanları, hem mağaza çalışanları ,hem de son kullanıcılar için risk oluşturabilir.

Bu risk bu tarz malzemelerin tamamının veya bir parçasının ürün üzerinde kalması sonucunda, ürünün kullanımı sırasında ya da öncesinde ,bu durumdan habersiz olan herhangi bir kişinin yaralanma riskidir.

Bir örnek verecek olursak , bir çocuk T-Shirt dikimi sırasında , yaka birleştirme yapılırken ,bir makinenin iğnesi kırılıp dikişin arasında kalmış olsun.Bu iğne parçasından habersiz olarak çocuğunuza bunu giydirdiğinizi düşünün.Yakadan geçirilirken bir miktar da zorlama yapmanız gerekeceği için o iğne bir bıçak gibi çocuğun yüzünü kesecektir. Maalese şimdiye kadar bu tarz çokça yaralanma vakası bildirilmiştir.

İşte bu nedenden dolayı , ürün üzerinde herhangi istenmeyen bir yabancı madde , parça kalmasını engellemek adına birçok prosedür oluşturulmuştur.Bunlardan en önemlisi kırık iğne prosedürüdür çünkü iğne parçaları çoğunlukla gözle görülemeyecek kadar küçük olmakla birlikte bir o kadar da yaralayıcı olabilmektedir.

Şimdi kırık iğne prosedürünün neden ortaya çıktığını anladıktan sonra bu prosedür nasıl uygulanır , o konuya geçebiliriz.

Tekstil konfeksiyon işletmelerinde en sık kullanılan malzemelerden biri hiç kuşkusuz iğnedir.

Dikiş makinesi iğneleri tekstildeki ve teknolojideki gelişmelere paralel olarak sürekli gelişmiştir ve günümüzde kullanılan dikiş makinesi iğnelerinin çok üstün özellikleri bulunur.

İğne kalınlıkları giderek azalmasına rağmen mukavemetleri azalmamış hatta eskisine oranla daha dayanıklı hale gelmiştir.

Dikiş İğnesinin Yapısı Nasıldır?

Bütün üstün özelliklerine rağmen dikiş makinesi iğneleri yine de kırılabilmektedir.

Sorumlu Kim Olmalı? 

İğne kırıldığında öncelikle makinedeki çalışma durur ve operatör ya kendisi müdahale eder ya da sorumlu ilgili kişiye haber verir.Benim önerim ,her işletmede mutlaka iğne sorumlusu olarak çalışacak özel eğitimli sorumlu kişiler olmalıdır.Operatörler de mutlaka düzenli olarak eğitimlerini almalı ancak kırık iğne takibi mutlaka farklı bir kişi ya da ekip tarafından yapılmalıdır.

Bu konuda çok önemli bir nokta da şudur ki; iğne konusu evet bir kişinin ya da ekibin sorumluluğunda olmalıdır ancak işletmedeki herkes yukarıda anlattığım bu prosedürünün neden ortaya çıktığını , ne faydası olduğunu bilmelidir.Bunu sağlamak için işletmede çalışan herkese üretimde çalışsın çalışmasın , düzenli olarak eğitimler verilmelidir.

Ayrıca bu oluşturduğunuz prosedür , işletmenin belirli alanlarında , iletişim panolarında vb. yerlerde asılı olmalıdır.

5 Önemli İşlem

İğne kırılması durumunda yapılması gereken 5 önemli işlem vardır.Bunları sırasıyla ve her defasında uygulamak prosesin sağlıklı işlemesi açısından çok önemlidir.

1. Makinenin Durdurulması

İğne kırıldığında makine otomatik olarak durur zaten ancak burada söylemek istediğim iğne parçaları tam olarak bulunmadan üretimin devam ettirilmemesidir.Bunun nedeni makine çalışmaya devam ederken iğne parçasını bulmak çok zordur çünkü makinenin içini , etrafını , ürünleri vs aramak gerekebilir.Yukarıda da bahsettiğim gibi operatörün bu prosedürü ezbere bilecek kadar eğitimli olması gerekir.

 2. Kırık Parçaların Aranması

Makine durdurulduktan sonra , kırılmış olan iğne ya da iğnelerin bütün     parçalarının bulunması  için öncelikle dikilmekte olan ürünün üzeri ve dikiş hattı kontrol edilir bulunamazsa makinenin içi ve çevresi aranır.Makinenin çevresi aranırken en az 1 ya da 1.5 m2 alan aranmalıdır.

Parçalar gözle ve mıknatıs yardımıyla aranır.İğne aramak için kullanılacak iki tip mıknatıs bulunur , bunlar makine içi ve makine çevresini aramak için kullanılacak mıknatıslardır.

❗Makine içi için Kullanılacak Mıknatıs   

                     

                        Bu mıknatısın iki tipi vardır:

                        1) Elastik yapılı olan yanda örneği olan tipidir.Bu tipin                             özelliği kolaylıkla gövdesi eğilip bükülebildiği için                                makine içindeki girintili çıkıntılı alanlara ucunun                                girmesi kolaydır.

                2) Makine için kullanılacak mıknatısların ikincisi                                 yandaki teleskop mıknatıs da denilen tipidir.Bunun                        özelliği ise uzayıp kısalabilmesidir.

                      

Bir işletme için ben bu mıknatısların her ikisinin de olmasını tavsiye ederim.

Makine içi arandıktan sonra sıra makine çevresinin aranmasına gelir.Onun için de aşağıdaki şekilde bir mıknatıs kullanılmalıdır.

❗Makine Çevresi için Kullanılacak Mıknatıs

      

Bu mıknatıslara son yıllarda çok talep olduğu için seri üretime geçen firmalar sayesinde artık kolay bulunabilir durumdadır.İşletmeler kendi imkanlarıyla yaptıkları mıknatısları da kullanabilir ,aslında onlar da aynı işlevi görebilir.Ancak , buradaki en önemli konular ,mıknatısın güçlü olması ve toplanan malzemelerin mıknatıstan ayrılmasının kolay ve güvenli olmasıdır.Bu iki konu çözümlenirse kendi yaptığınız mıknatısları da kullanabilirsiniz.

Peki , bu yöntemleri uyguladınız ama hala parçalar bulunamadıysa ne yapmalıyız?

Bu durumda yapılacak olan o çevredeki mamul ya da yarı mamül ürünleri metal dedektörü ile kontrol etmektir.Bu parçaları metal dedektöre kapalı bir kutu ya da çuval içinde götürmek gerekir.

Yapılan kontrol sonucunda parça bulunursa ilgili kırık iğne kayıt formuna yapıştırılır eğer bulunamaz ise rapor oluşturulup kırık iğne kayıt formuna yapışıtırılır.

 3. Bulunan Parçaların Kontrol Edilmesi

Parçaların hepsinin bulunması önemli bir noktadır.Eksik parça , risk demektir.Parçaların tam olup olmadığının kontrolü için iki yöntem uygulanabilir.

1)Kırık iğne formuna o iğne tipi için bir rehber iğne yapıştırılır.Parçalar o iğne ile karşılaştırılarak yapıştırılır.

2)Kırık iğne formunun bütün satırlarına o iğneden birer adet yapıştırılarak fotokopisi alınır.Her bir iğne yapıştırılması aşamasında alttaki fotokopi ile oluşturulmuş iğneyi tamamlanması gerekir.Bunun yanısıra iğne boyunu ölçüp boyu kadar çizgi çizilip , çizgiyi tamamlayacak şekilde takip sistemi de oluşturulabilir.

 4. Bulunan Parçaların Kırık İğne Formuna Yapıştırılması

Parçaların tam olduğundan emin olunduktan sonra eğer mümkünse hemen makine yanında parçalar forma yapıştırılmalıdır.Eğer mümkün değilse iğne parçaları içinde mıknatıs bulunan kapalı kutular ile taşınıp , düşmesi engellenmelidir.

Örnek bir form ekliyorum , her işletme kendi sistemine uygun olarak bir form oluşturabilir.Benim önerim 10'lu sistemi kullanmaktır.Nedir 10'lu sistem?

Bildiğiniz gibi bütün iğne kutularının içinde 10 adet iğne bulunur.Bu iğne kutusu kırık iğne formuna yapıştırılır , o kutunun içindeki iğneler ile kırık ya da bozuk olarak forma yapıştırılmış iğnelerin toplamı her zaman 10 olmalıdır.En kolay takip sistemi bu sistemdir.Her kutu boşaldığında yeni bir kutu alabilmek için o form ile gidilir , form kontrol edilir ve eğer eksiklik yoksa yeni iğne kutusu teslim edilir.

5.Stok Kayıtlarını Güncellenmesi

 İğneler işletmeye girişten itibaren tip ve numara bazında kayıt altına alınmalıdır.Her iğne değişiminde stok kayıtları anlık olarak güncellenmelidir.Bu stok kayıtları belli periyodik aralıklarla ilgili bölüm sorumluları tarafından kontrol edilmelidir.Bir işletmede iğne stok kayıtları düzgün tutuluyorsa yüksek ihtimalle o işletmede kırık iğne prosedürü düzgün işliyor demektir.

Bu kayıtlar dijital ortamda tutulabilir , elle bir defterde de tutulabilir önemli olan stoklar ile gerçek sayıların sürekli olarak birbirini tutmasıdır.Bunun da yöntemi her iğne hareketini anlık olarak kaydetmektir.

Örnek bir stok takip formunu aşağıda görebilirsiniz.

Bozuk iğneler de aynen kırık iğneler gibi işlem görmelidir.Bazı işletmelerde bozuk iğneler için farklı depolama yöntemleri uygulanmaktadır ancak bana göre bozuk iğneler de aynı sistemin içinde birebir takip edilmediği sürece bir kaçak noktası olarak risk oluşturacaktır.

Metal Dedektörün Önemi

Bu prosedürü çok sıkı bir şekilde uygulayan işletmeler yüksek ihtimalle kırık iğne ile ilgili bir problem yaşamaycaklardır ancak yine de insanlarla çalıştığımızı düşünerek bir kontrol noktası daha eklemek son derece faydalıdır.Her ürün ,işletmeyi terk etmeden hemen önce , bütün prosesler tamamlandıktan sonra metal dedektöründen geçirilirse yukarıda bahsettiğimiz prosedürde yaşanabilecek bir aksaklıkta son kale konumunda tehlikeyi önleyici olacaktır.

Metal dedektör yukarıdaki prosesin tamamlayıcısıdır , tek başına yukarıdaki prosedür uygulanmadan metal dedektör kullanmak da başarısız sonuçlar doğurur çünkü dedektöre o kadar çok kırık parça gelir ki bir süre sonra insanlar duyarsızlaşır ve proseste kaçaklar oluşmaya başlar.

Özetlemek gerekirse;

• Kırık iğne takibi , insan sağlığı konusudur , o nedenle çok önemlidir.
• Prosedür herkes tarafından bilinmelidir.
• Sorumluluklar net belirlenmelidir.
• 5 Önemli İşlem ,sürekli olarak ve aksatmadan uygulanmalıdır.
• Metal dedektör kullanımı ile prosedürün uygulanması desteklenmeli ve tamamlanmalıdır.

Umarım faydalı olmuştur...